高溫易燃易爆反應釜為什麽要選擇磁力密封

磁力密封在高溫易燃易爆中的應用
在高溫、中壓、易燃易爆介質反應釜中采用磁力密封技術與(yu) 采用填料密封、機械密封技術相比具有操作簡便、無泄漏、維修簡便、降低維修費用、節能降耗、安全可靠、綜合效益好等優(you) 點，可在老化工裝置及新建化工裝置上廣泛應用。
原來采用的填料密封反應釜，反應後卸壓放掉氫氣，用高溫多級泵輸送至反應器。該工藝流程，存在以下幾個(ge) 問題：
1、填料密封反應釜密封效果不好，易泄漏，不但造成苯胺等蒸汽泄漏，浪費原材料，而且易燃易爆氣體(ti) 泄漏危及安全生產(chan) .
2、由於(yu) 製備反應結束後溫度仍大於(yu) 260℃，而高溫多級泵許用溫度範圍要求小於(yu) 180℃，所以必須降溫至180℃，才能啟動泵輸送，這樣，不但要用冷卻水冷卻導熱油，再冷卻物料溫度，增加了熱耗，而且，也增加了每釜生產(chan) 時間約2小時左右。
3、冷卻後在高溫多級泵輸送過程中，由於(yu) 物料中存在鋁粉多，原采用反應釜底部出料，所以經常容易堵塞底閥，經常反衝(chong) 、拆清閥門，即影響生產(chan) 又容易損傷(shang) 多級泵葉輪及機械密封。
由於(yu) 是間斷輸送物料，容易造成機械密封泄漏、影響生產(chan) 、造成環境汙染，維修工工作量相當大，平均一星期檢修一次，特別是經常發生中班、零點班維修工加班加點，才能維持生產(chan) ，維修工作環境惡劣，氣味撲鼻，造成頭昏頭疼，而且維修備品配件費用高。
4、輸送至後，由於(yu) 介質溫度從(cong) 260℃已降至180℃，在反應釜中，又要用導熱油加溫至260℃以上才能反應，每釜需多供熱量10萬(wan) 大卡。
5、由於(yu) 原工藝從(cong) 製備釜出料，部分未反應鋁粉夾帶至泵，使泵無法工作，所以在進泵前增加了進料過濾器，平均每月需清洗一次過濾器。
由於(yu) 存在以上諸多缺陷，現采用磁力密封製備釜、帶壓、輸送至反應器。這樣的工藝具有以下優(you) 點：
1、製備反應釜時由於(yu) 磁力密封無泄漏，保證了安全生產(chan) ，減少了物料的泄漏浪費。
2、由於(yu) 無泄漏可控製反應壓力3~3.5Mpa下反應提高了製備效果，縮短了製備反應時間。
3、采用插入管輸送，不存在製備釜底部堵塞及鋁粉帶入問題。
4、由於(yu) 利用壓差輸送，取消了高溫多級泵，節省了電，特別是解放了維修工、減少了艱苦的維修工作，節省了昂貴的備品配件的費用。
5、輸送至由於(yu) 不用泵也不需降溫，直接260℃輸送至反應釜，節約了每釜加熱量10萬(wan) 大卡，節約了2小時生產(chan) 時間，提高了生產(chan) 能力。